Как рассчитать страховой запас тмц. Страховой запас товаров - значение для стабильности продаж

07.10.2020

На уровне фирм запасы относятся к числу объектов, требующих больших капиталовложений, и поэтому представляют собой один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень логистического обслуживания в целом.

Роль информационно-компьютерной поддержки логистического менеджмента трудно переоценить. Современное состояние логистики во многом определяется бурным развитием и внедрением во все сферы бизнеса информационно-компьютерных технологий. Реализация большинства логистических концепций (систем) была бы невозможна без использования быстродействующих компьютеров, локальных вычислительных сетей, телекоммуникационных систем и информационно-программного обеспечения.

Товарные запасы – запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.

Страховые запасы – предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных, непредвиденных обстоятельств, например, таких как:

отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;

возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;

непредвиденного возрастания спроса.

Страховые запасы формируются для того, чтобы защититься от неконтролируемого поведения покупателей (поскольку невозможно спрогнозировать количество ежедневных заказов) и задержек в поставке товаров (вследствие невыполнения обязательств поставщиками и транспортными компаниями).

Принципы управления запасами можно сформулировать в виде простого алгоритма, состоящего из нескольких шагов:

определения, чем может управлять компания;

выявления релевантных затрат и их зависимости от управляемых параметров;

поиска оптимального решения, при котором релевантные затраты для компании будут минимальными.

Менеджмент компании может влиять на остаток запасов, управляя процессом закупок. Следовательно, можно определить основные параметры управления запасами:

размер заказа на закупку товаров;

время возобновления заказа (параметр, на основании которого принимается решение о размещении новых заказов).

Релевантными называют затраты, которые меняются в результате принятия решения. В системе управления запасами обычно выделяют следующие группы релевантных затрат:

затраты, связанные с хранением запасов (стоимость капитала, обездвиженного в запасах; затраты на содержание товара на складе);

затраты, связанные с выполнением заказов (расходы на ведение учетной документации; транспортные расходы на доставку заказов; расходы, связанные с размещением заказов, и т. д.);

убытки, возникшие из-за дефицита запасов (расходы в виде потери части прибыли либо потери клиентов и части деловой репутации компании).

При этом важно определить не только затраты, которые будут меняться, но и то, как они будут меняться. Это позволит смоделировать последствия принимаемого решения. Наиболее распространены так называемые конкурирующие затраты, то есть затраты, меняющиеся в противоположных направлениях. К примеру, увеличение страхового запаса на складе ведет к росту затрат на хранение и снижению риска убытков из-за простоя.

Оптимальным будет такое решение, при котором сумма всех релевантных затрат минимальна. Если определены сами затраты и порядок их изменения, то вычисление оптимального решения - уже техническая задача. Не составит труда решить ее с помощью Excel.

где D - плановая потребность в данном наименовании запаса за период (месяц, квартал, год); А - затраты на выполнение одного заказа, которые возникают при размещении нового заказа; C - затраты на хранение единицы запасов за период.

Для расчета оптимального размера страхового запаса в условиях неопределенности используются методы математической статистики. В частности, можно использовать общепринятую формулу расчета страхового запаса.

где k - коэффициент безопасности, который определяет степень защиты от дефицита, рассчитывается в зависимости от принятого значения вероятности дефицита (конкретное значение коэффициента k можно вычислить в программе Excel, подставив в функцию «НОРМСТОБР» принятое значение вероятности дефицита запасов и взяв модуль полученного значения);

- средняя длительность выполнения заказа;

- среднее значение потребности в товаре;

vard, varLT - среднеквадратические отклонения потребности соответственно в товаре и времени выполнения заказа.

Объем страхового запаса во многом зависит от принятия или непринятия риска экономистом компании. Но, как правило, финансовые директора не могут ответить на вопрос, какая вероятность возникновения убытков приемлема для их предприятия. Разумеется, гораздо безопаснее исключить такую вероятность вообще, но это приведет к созданию значительных страховых запасов, которыми предприятие ни разу не воспользуется.

Сергей Питеркин, директор компании "Райтстеп", консультант, CPIM.

Из интервью Сергея Чемезова, главы госкорпорации "Ростехнологии" газете "Ведомости" 28.05.09:

— Какая сейчас главная проблема у предприятий "Ростехнологий"?

— Ее я вижу в нехватке оборотных средств. Цена кредитов стала просто безумной. По-другому и не скажешь. Сейчас прослеживается опасная тенденция: руководители предприятий соглашаются кредитоваться на любых условиях, и под 28%, и под 30%. Особенно в регионах. Я спрашиваю, а как вы собираетесь деньги отдавать? Отвечают: будем брать, пока дают, чтобы не остановилось производство.

Введение

Тогда как высокие руководители правительства наперегонки докладывают о завершении кризиса, споря лишь по формулировкам, о том, что же это "слабые ростки" или "постепенный уверенный рост", предприятия реального промышленного сектора все так же, если не больше, испытывают проблемы со свободными оборотными средствами. И, по укоренившейся привычке, пытаются решить их не через устранение причины нехватки оборотки, но "припарками" - через кредитование. "А что же делать, надо же как то обеспечивать производство и выполнять заказы?"

В то же время, по личному наблюдению автора, консультирующего значительное число российских производственных компаний, мало кто, даже сейчас, обращает свое внимание в сторону производства и снабжения, тех отделов, от которых и зависит наличие или отсутствие "живых" денег на предприятии. "Лечить" надо там, финансовый отдел и бухгалтерия здесь ни при чем!

Почему это происходит? Во многом, потому, что при словах "оптимизация запасов" у многих встают перед глазами "призраки" огромных проектов постановки ИТ-систем планирования, либо Lean, либо еще чего, что любят предлагать как наши, так и зарубежные "горе-консультанты". Нет, автор не против всех этих чудес управленческой мысли. Более того, так или иначе, рано или поздно, но нашим предприятиям придется их внедрять, По крайней мере - рациональные части всех этих методов. Но на их реализацию нужны и время и деньги. А можно ли что-то сделать быстро? И своими силами? Чтобы уже через пару месяцев значительно уменьшить кредитную нагрузку на предприятие?

Для большинства предприятий - да! И начинать надо с самого простого - с азов управления запасам и . Точнее, с проверки и последующего изменения принципов управления ими. А именно, с изменения принципов расчета размеров страховых запасов, партий закупки и запуска. С того, что может быть реализовано с использованием MS Excel силами предприятия. И относительно быстро.

Общие положения. Откуда берутся лишние запасы.

Под лишними, подразумеваются запасы материалов, комплектующих, сырья, детале-сборочных единиц и готовой продукции за которые клиент не заплатит в ближайшее время. Соответственно не лишние - те запасы, которые закуплены или произведены под конкретный заказ клиента. После такого определения источник лишних запасов, а следовательно и замороженных денег, которых так не хватает предприятию, становится предельно ясен и понятен: 1) "оптимальные" партии закупок и производства, 2) "страховые" запасы, 3) производство и закупка того, что не нужно в ближайшее время.

Последняя причина (закупка и производство ненужного), к сожалению, не может быть решена быстро - здесь требуется постановка нормального планирования, изменение системы компенсации производственного персонала и т.п. Об этом - речь в следующей статье. Однако, значительный и быстрый экономический эффект для многих машиностроительных и приборостроительных предприятий может дать оптимизация первых двух источников лишних запасов. А именно, переход от неформальных процедур определения "страхового" запаса методами: "пальцем в небо", "двойной период поставки", "запаса карман не тянет" и "в "нормальном" хозяйстве все пригодится" , и определения оптимальной партии закупки/запуска методами: "больше партия закупки - меньше цена", "больше партия запуска - эффективнее использование оборудования - больше вала сделаем - больше сдельных денег получим" к формальным процедурам расчета.

Если раньше таким практикам можно было найти хоть какое то оправдание (рост цен, рост объемов производства, который съест все издержки), то сейчас для того чтобы предприятию выжить, необходимо быть lean в прямом смысле этого слова, т.е. худым и тощим, "без жира" - читай - запасов.

Расчет страхового запаса

Начнем с "простого" - с определения уровня страховых запасов. Внимание, не путать со страховыми заделами, назначение которых - не допустить простоя производства! Задача сейчас актуальная для единиц предприятий, работающих крупными сериями.

Уровни обслуживания

Уровень обслуживания (или уровень надежности) = вероятность нахождения нужной детали/материала на складе в требуемы момент времени и в требуемом количестве. Или, проще говоря, процент выполнения плана.

Большинство наших предприятий вообще не знает о том, что такое уровень обслуживания, и что именно дот него нужно отталкиваться при определении страхового запаса. Но, после короткого объяснения, предпочитают называть цифру, близкую к 100%. Это означает: 100% соблюдение плана производства/отгрузок по количеству и времени. Практически это достижимо. Но, только при огромных уровнях страховых запасов. Фактически, уровень обслуживания на большинстве российских машиностроительных/приборостроительных предприятий колеблется в диапазоне 50 - 70%, не выше.

Существуют несколько эмпирических методик расчета целевого уровня обслуживания, одна из которых ("критическая пропорция") и приводится ниже.

Уровень обслуживания = Критическая пропорция = Сv/(Cv+Co),
где:
Cv - стоимость истощения запасов
Co - стоимость хранения запасов.

В стоимость истощения запасов входят обычно такие величины, как стоимость аннуляции заказа или штрафные санкции, стоимость потери клиента, стоимость авральных работ в производстве, стоимость сверхурочных, стоимость персонала (диспетчера), постоянно занимающегося "вытаскиванием" "горящих" позиций, и т.п. Стоимость хранения запасов - стоимость капитала, потери при хранении, содержание склада и т.п.

Фактический уровень обслуживания определяется сравнительно просто:

для производства: отношение количества изделий (готовая продукция или готовые детали) произведенных в срок, к планируемому количеству. Или, фактический процент выполнения плана (в количественном выражении);
для закупаемых материалов и комплектующих: отношение своевременно поставленных (по времени и количеству) материалов и сырья к общему заказанному количеству.

При большой номенклатуре изделий уровни обслуживания определяются для групп деталей и узлов, готовой продукции, материалов. Не стоит целевой уровень обслуживания устанавливать сразу на очень высоком уровне. Для западных, европейских и американских предприятий очень хорошим показателем считается 95%. Для наших можно начать с 80-85.

Факторы неопределенности: от чего страховаться

Для производственного предприятия неопределенности, для компенсации воздействия которых и вводится страховой запас, будут следующими.

Неопределенность внешнего спроса (в количестве) - неопределенность (ошибка) прогноза.
Неопределенность производства (во времени и в количестве) - разброс времени фактического выполнения относительно планового.
Неопределенность в поставках - разброс фактических поставок материалов и комплектующих, по количеству (пересортица и/или брак) и времени.

Для достижения надежной и стабильной работы предприятия необходимо стремится к минимизации указанных неопределенностей. Т.к. в реальной жизни практически невозможно свести на "нет" влияние всех факторов, необходимо страховой запас рассчитывать и вводить для каждого из этих факторов по отдельности. Используя для этого нехитрые, приводимые ниже формулы и процедуры.

Расчет страхового запаса унифицированных узлов и/или готовой продукции, производимых под прогноз спроса

Расчет страхового запаса унифицированных узлов и/или готовой продукции для покрытия неопределенности спроса производится путем вычисления ошибки прогноза. Соответственно, страховой запас, как таковой, определяется для групп готовой продукции, и его величина зависит только от точности прогнозирования при выбранном уровне обслуживания системы.

Процедуры расчета страхового запаса следующая.

Определение групп продукции, имеющих одинаковый характер спроса.
Расчет прогноза для групп продукции. Сбор факта.
Определение среднеквадратичного отклонения фактического спроса от прогнозируемого:
σ 2 = (∑(F - A) 2)/N,
где F - прогнозируемый спрос, и А - фактический спрос (в единицах измерения готовой продукции) для i-го периода; N - количество рассматриваемых периодов.
Определение страхового запаса (SS) для группы продукции:
SS = σ * SF,
где SF - страховой фактор.

В случае нормального распределения ошибок прогноза значение страхового фактора для заданного уровня обслуживания системы берется из таблиц ("страховой фактор при различном уровне обслуживания для нормального распределения результатов наблюдений"), содержащихся в большом количестве книг по Теории вероятностей и Математической статистике. Так же, пример таблицы приводится ниже:

В случае, если ошибки прогнозирования не описываются нормальным распределением, или, если у предприятия нет необходимого количества временных наблюдений, для определения страхового запаса может использоваться величина ошибки прогнозирования. В этом случае определяется не страховой запаса, а прогноз увеличивается на относительную ошибку.

Для сглаживания неравномерности спроса внутри периода, для которого определяется прогноз, в случае, когда время производства изделия не равно периоду прогнозирования, страховой запас (см. п.4) умножается на величину, равную квадратному корню отношения времени производства к периоду (частоте) прогноза.

В случае, если предприятие работает по типу производство-на-склад либо часть узлов и агрегатов производится по этому принципу, целесообразно управлять страховым запасом продукции именно через определение ошибки прогноза спроса. В этом случае рассчитывается не уровень страхового запаса на складе, а ошибка прогноза. Тогда на складе готовых деталей/складе готовой продукции всегда будет находиться оптимальный, исходя из заданного уровня обслуживания страховой запас изделий, но величина его будет зависеть от прогноза спроса и его ошибки. Преимущество этого метода в том, что гораздо проще управлять рассчитываемой ошибкой прогноза (например,12%). Тогда необходимый, и зависящий от уровня спроса (с учетом сезонности и т.п.) страховой запас на продукцию будет рассчитываться и поддерживаться автоматически.

Расчет страхового запаса унифицированных узлов или готовой продукции для буферизации неопределенностей производства.

Фактор неопределенности производства - это прежде всего время. Таким образом, с точки зрения буферизации неопределенностей производства, страховой запас унифицированных узлов, готовых деталей или готовой продукции определяется путем определения страхового времени производства. В этом случае время производства увеличивается на некоторую страховую величину за счет чего для узлов или готовой продукции образуется некоторый временной буфер, т.к. в большинстве случаев, производиться изделия будут несколько раньше запланированного времени. Процедуры расчета аналогичны описанным выше.

Определение групп продукции (или конкретных наименований) с общим временим производства.
Сравнение планового времени производства с фактическим и определение среднеквадратичного отклонения.
σ 2 = ∑(P - A) 2 /N,
где P - плановое время, А - фактическое для i-го производственного задания; N - количество заданий.
Определение страхового времени (SТ) для группы продукции: SТ = σ * SF,

Данное время может быть включено в маршрут производства изделия в качестве дополнительной, фиктивной операции. Но лучше - как специальное, "буферное" время.

Расчет страхового запаса закупаемых материалов и комплектующих

Фактор неопределенности в закупке - время и количество поставки. Соответственно, для времени и поставляемого количества рассчитываются и страховой запас в количестве и страховое время. Расчет производится для каждой материальной позиции, или группы материалов. В случае доставки одинаковых материалов от разных поставщиков, указанные параметры рассчитываются для каждого поставщика. Процедуры и алгоритм расчета аналогичны приведенным выше.

Как видно из указанного выше, в формулах нигде не фигурирует такая величина, как время производства, время доставка. Что и неудивительно, т.к. мы страхуемся только от неопределенности, т.е отклонения в сроках/количестве поставки. Которая зависит ни от сроков, а от надежности (качества) внутреннего или внешнего поставщика. А теперь спросите, как ваша служба МТС считает страховой запас, если считает вообще. В 90% случаев страховой запас будет зависеть именно от сроков поставки, представляя кратное ему количество. Удивительно, не правда ли, откуда у нас только эти лишние запасы берутся?

Расчет оптимальных партий закупки/запуска

Размер партий материалов, комплектующих, деталей и узлов, оптимальный с точки зрения экономики предприятия, может быть рассчитан при помощи формулы оптимального объема заказа (ООЗ) . ООЗ рассчитывается, исходя из минимума суммарных затрат, включающих стоимость хранения материала на складе (чем больше партия, тем дольше она расходуется и тем выше общая стоимость хранения) и стоимость самого заказа (стоимость доставки от поставщика, стоимость наладки оборудования и т.п.)

Формула для вычисления оптимального объема заказа выглядят следующим образом:

Оптимальный объем заказа (ООЗ) формула = ,

где C O - затраты на обработку каждого заказа (транспортировка, время наладки оборудования и т.д.);
C H - затраты на хранение единицы запаса на складе в течение одного соответствующего периода времени (год, квартал, месяц). В данные затраты могут быть включены и проценты по кредиту, которые платит предприятие в силу нехватки оборотных средств, эквивалентных соответствующему объему запаса;
D - годовая (месячная или квартальная) потребность в материале.

Приведенная выше формула страхового запаса - наиболее простая и удобная для использования. Существуют более сложные алгоритмы вычисления ООЗ, основанные на расчете оптимальной периодичности заказа, оптимальной партии заказа группы разнородных изделий и т.д. Очевидно, что "войдя во вкус", оптимизации запасов, предприятие со временем доберется и до них.

Заключение

Как видно из изложенного выше, техника правильного определения уровня страховых запасов и размера оптимальных партий проста, легко и быстро может быть взята на вооружение практически любым предприятием, имеющим хотя бы по одному на отдел закупок, планирования производства, сотруднику обладающими начальными знаниями высшей математики и уверенных пользователей ИТ-систем уровня MS-Excel.

Экономический эффект будет получен сразу, с начала использования новых техник.

А в объединениях, расположенных вдали от поставщиков и удобных транспортных путей, по отдельным видам потребляемых материалов несколько выше.

Д. предполагает непрерывность наблюдения и контроля за ходом произ-ва, для чего требуется своевременная и точная оперативная информация о фактич. выполнении планов -графиков и обо всех возникающих неполадках, основанная на применении современных средств связи и сигнализации. Конкретный состав объектов диспетчерского учета и информации должен соответствовать функциям и объему работы каждого из звеньев диспетчерской службы предприятия и его подразделений. Оперативный учет должен быть действенным, для чего целесообразно фиксировать не все данные о ходе работы по выполнению графика произ-ва, а только случаи невыполнения с расшифровкой причин и виновников. Для успешного Д. диспетчерская служба должна пользоваться авторитетом, обеспечивающим четкое и быстрое выполнение ее распоряжений всеми подразделениями предприятия. Диспетчерский персонал следует наделять достаточными правами и полномочиями, дающими возможность распоряжаться всеми имеющимися на произ-ве резервами в виде страховых запасов материалов, заделов заготовок и деталей, резервным оборудованием и т. п.

Гарантийные (страховые) запасы материалов 207, 208

Техника работы "точно в срок" возможна только в случае очень надежных поставщиков материалов, расположенных на небольшом расстоянии от предприятия. В случае ненадежных поставщиков материалов предприятие формирует страховые запасы материалов и комплектующих изделий на случай срыва очередной поставки. Следовательно, появляются дополнительные затраты на хранение страхового запаса , ухудшаются показатели оборачиваемости запасов. На рис. 8 показана ситуация, когда первая партия материалов величиной 80 т поступила с опозданием и предприятию пришлось расходовать страховой запас . Вторая поставка материалов должна быть увеличена на Аи т, с тем, чтобы обеспечить текущий запас в 80 т и пополнить страховой запас в 40 т.

Канбан (см. [К 13]) и МРП(см. [М 126]). Система ОПТ, как и система Канбан , относится к классу "тянущих" (см. [С 95]) систем организации снабжения и производства. Отдельные западные специалисты не без оснований считают, что ОПТ - это фактически компьютеризованный вариант системы Канбан , с той существенной разницей, что ОПТ предотвращает возникновение узких мест в цепи "снабжение-производство - сбыт", а Канбан позволяет эффективно устранять уже возникшие "узкие" места. Основным принципом системы ОПТ является выявление в производственной системе "узких" мест или, по терминологии ее создателей, критических ресурсов . В качестве критических ресурсов могут выступать, например, запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы , персонал. От эффективности использования критических ресурсов зависит эффективность производственной системы в целом, в то время как интенсификация использования остальных ресурсов, называемых некритическими, на развитии системы практически не сказывается. Потери критических ресурсов крайне негативно сказываются на производственной системе в целом, в то время как экономия некритических ресурсов реальной выгоды, с точки зрения конечных результатов , не приносит. Количество критических ресурсов для каждой производственной системы составляет в среднем пять. Исходя из рассмотренного выше принципа, фирмы, использующие систему ОПТ, не стремятся обеспечить стопроцентную загрузку рабочих, занятых на некритических операциях, поскольку интенсификация труда этих рабочих приведет к росту незавершенного производства и другим нежелательным последствиям. Фирмы поощряют использование резерва рабочего времени таких рабочих на повышение квалификации, проведение собраний кружков качества (см. [К 179]) и т.п. В системе ОПТ на ЭВМ решается ряд задач оперативного управления производством , в том числе формирования графика производства на один день , неделю и т.п. При формировании близкого к оптимальному графика производства используются следующие критерии 1. Степень удовлетворения потребности производства в ресурсах. 2. Эффективность использования ресурсов. 3. Средства, изъятые из фондов незавершенного производства . 4. Гибкость графика, т.е. возможность его реализации при аварийных остановах оборудования и при недопоставке материальных ресурсов . При реализации графика система ОПТ контролирует использование производственных ресурсов для изготовления заказанной продукции за фиксированные интервалы времени. Продолжительность этих интервалов определяется экспертным путем. В течение каждого интервала принимаются решения по оперативному управлению процессом производства . Чтобы облегчить принятие решений , программным путем определяются приоритеты каждого вида продукции с использованием весовых функций , так называемых управленческих коэффициентов (заказная норма, срок изготовления и др.) и других критериев (допустимый уровень страховых запасов , дата отгрузки изготовленной продукции и т.д.). На основе перечня приоритетов продукции ЭВМ планирует максимальное обеспечение ресурсами продукции, имеющей высший (нулевой) приоритет, а обеспечение всей остальной продукции - по убыванию

Второй способ - расчетно-аналитический - базируется на поэлементном исчислении времени, необходимого для полного восстановления запаса (время нахождения сырья и материалов в пути от поставщика к химическому предприятию Т. , время на приемку и подготовку материалов к отпуску в производство Т, время на подготовку и оформление документации ТА). Этот способ более обоснован п шире используется. Страховой запас устанавливается не по всем видам материальных ресурсов . При прямых постоянных связях предприятия с поставщиками сырья он может быть сведен к минимуму.

Гарантийный, или страховой, запас на предприятии создается для обеспечения нормальной работы предприятия в случае невыполнения очередной поставки тех или иных материальных ценностей или на случай перевыполнения плана. Размер гарантийного или страхового запаса определяется либо по среднему отклонению фактических сроков поставки от плановых, либо по времени, необходимому для срочного оформления заказа на материалы и их доставку,

Гарантийный, или страховой, запас образуют только по материальным средствам требуемым предприятию ежедневно, т. е. по ограниченному перечню наименований. Также нет необходимости создавать подобный запас по материалам, которые легко приобрести у другого, близко расположенного поставщика.

Страховую часть запасов устанавливают только для тех материалов, которые расходуются непрерывно. По тем видам материалов, которые расходуются однократно или со значительным перерывом, не следует планировать страховые запасы . То же относится и к тем материалам, которые завод получает не транзитом, а в порядке складского снабжения.

При регулярных поставках за норму принимают среднегодовой производственный запас материала в днях среднесуточного потребления, планируемый на конец года как переходящий запас . Регулярное снабжение осуществляется двумя формами поставок транзитными, с заводов-изготовителей непосредственно к потребителю, и складскими - с баз Госснаба СССР . Норма производственного запаса материалов при транзитных поставках определяется по трем составным частям (текущий, страховой и подготовительной), а при складских поставках - по двум составным частям (текущей и подготовительной). Текущая часть нормы представляет собой среднюю в течение года величину используемого производственного запаса . Страховая часть нормы представляет собой дополнительную к текущей части величину, предназначенную для повышения надежности обеспечения предприятия материалом и учитывающую возможные вариации объемов и интервалов поставок.

Однако в случае срыва поставок по объективным причинам строительная организация (к моменту начала поставок) может оказаться без материалов, поэтому кроме текущего создается страховой запас Зст, который гарантирует непрерывность выполнения работ в случае несвоевременной поставки. Норма страхового запаса устанавливается только для транзитных поставок и может приниматься в размере 25-50 % текущего запаса.

Запас материалов слагается из текущего и страхового запаса по каждому его виду.

Норма D3..sf характеризуется числом календарных дней, в течение которых потребность производства в этом материале должна удовлетворяться за счет данного запаса. Норма Д<. href="/info/21651">страхового запаса. Примерные значения норм запаса приведены в табл. 7.6 и 7.7.

Производственные страховые запасы - строго определенный минимум материалов, оборудования, топлива, который смог бы обеспечить непрерывность производственного процесса предприятий при перебоях в снабжении, возникающих из-за несвоевременности поставок. Страховые запасы , как правило, должны

Страховой товарный запас - это запас, который постоянно лежит на складе на случай непредвиденных обстоятельств. Чаще всего страховой запас используют для покрытия рисков попадания в дефицит при следующих ситуациях:

изменение скорости продаж
задержка срока поставки товара (здесь покрываются риски по задержке производства у поставщика, задержки доставки или оформления груза - в общем риски по всему циклу исполнения заказов)

На практике страховой товарный запас редко лежит без движения. Поэтому при расчете заказов поставщику нужно каждый раз учитывать, что к моменту прихода следующей партии товаров на складе должен оставаться страховой товарный запас.Т.о. Данная величина имеет непосредственное влияние на расчет заказов поставщку. Так же страховой запас является важным компонентом при расчете плановой оборачиваемости товаров.

Итак, каким должен быть страховой запас?

Существует много формул по расчетам страхового запаса, но многие из них громоздкие и на середине зрасчетов абываешь что было в начале.

Прежде всего страховой запас должен быть разным для разных позиций. Т.е вначале расчетов рекомендуется провести АВС анализ товарной матрицы и далее определить для каждой из групп свой страховой запас.

Удобнее всего страховой вычислять как коэффициент от среднемесячных продаж, т.к. В этом случае при изменении скорости продаж будет меняться и страховой. Это поможт избежать ситуаций, когда, например, спрос упал в два раза, а на складе продолжает поддерживаться страховой в больших размерах.

Т.о. Получается что самое сложное - это определить коэффициенты страхового запаса (в расчете от среднемесячных продаж).

Первый фактор , из которого складывается коэффициент - это срок поставки товара (включая производственный цикл, доставку, оформление, прием товара на складе), т.е. Время от момента заказа до момента поступления товара в продажу. Допустим определим его в месяцах (например 0,5 = 2 недели, 1,5 - полтора месяца и т.д.). Далее необходимо определить отклонение в сроках поставки. Его можно взять фактическое (для этого нужно проанализировать приходы товара за последние периоды и вычислить на какой срок они отклонялись от определенного нормативного срока поставки) или вычислить экспертно (например, по моим ощущениям, поставка задерживается в среднем на неделю, а общий срок поставки 6 недель. т.е. Получаем отклонение 1/6 = 0,17).

После чего перемножаем срок исполнения в месяцах на отклонение (например, 1,5 * 0, 17 = 0,26). Получаем 0,26 - это первая часть коэффициента страхового запаса, который покрывает риск задержки товара на неделю.

Второй фактор , из которого складывается коэффициент - возможное отклонение в скорости продаж в сторону увеличения. Здесь так же можно расчитать фактическое отклонение продаж от средних или определить экспертно. Например, если продажи отклоняются от средних на 30 проценов, то отклонение равно 0,3. После чего мы умножаем отклонение на срок поставки 0,3*1.5 = 0,45 - это вторая часть коэффициента страхового запаса. Который покрывает риск увеличения скорости продаж на 30%.

Умножаем 0.71 на среднемесячные плановые продажи и получаем необходимый страховой запас.

Как варьировать страховой запас для разных категорий товаров?

Для категории товаров группы В нужно определить, в случае возникновения рисков по задерке поступления товаров или увеличению скорости продаж на сколько хорошо мы хотим обеспечить продажи данной категории. На практике скорее всего порядка 80% продаж. Т.о.коэффициент страхового запаса для данной группы товаров будет 0,71*0,8 = 0,57.

Для категории товаров группы С наступление дефицита обычно не очень критично, поэтому возможно будет достаточно обеспечение 50% продаж в случае наступления рисков. Т.о. Коэффициент для данной группы будет равен 0.71*0,5 = 0.36.

Важно: чем больше срок поставки товар, чем больше скачки в продажах и чем больше риск по задержке товара, тем больше страховой запас нам необходимо иметь на складе.

ПРОБЛЕМА И РЕШЕНИЕ

В процессе хозяйственной деятельности производственные предприятия приобретают сырье и материалы для изготовления продукции и товары для продажи. Материалы до отпуска их в производство, готовая продукция и товары до отгрузки покупателю хранятся на складе.

Как избыток, так и недостаток товарно-материальных запасов создают проблемы. При избытке увеличиваются расходы на хранение, нехватка основных материалов и сырья может привести к перебоям в производственном цикле и дефициту готовой продукции на складе.

Из-за отсутствия нужного количества продукции предприятие теряет доход, потенциальных и реальных клиентов. Растут затраты на устранение дефицита: приходится срочно закупать основные материалы, необходимые для производства продукции, или товар-заменитель, которые часто приобретаются по завышенным ценам, так как в данной ситуации нет времени на поиск более дешевых.

Чтобы потери были минимальными, нужно рассчитать нормы товарно-материальных запасов.

ТОВАРНО-МАТЕРИАЛЬНЫЕ ЗАПАСЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

В соответствии с п. 2 Положения по бухгалтерскому учету «Учет материально-производственных запасов» (ПБУ 5/01), утвержденного Приказом Минфина России от 09.06.2001 № 44н (в ред. от 16.05.2016), для целей бухгалтерского учета к товарно-материальным запасам можно отнести :

производственные запасы;
тару для хранения материальных ценностей на складе;
товары, приобретенные для продажи;
материальные ценности, используемые для хозяйственных нужд организации;
готовую продукцию.

Производственные запасы — это сырье и материалы, запасные части и комплектующие изделия, полуфабрикаты, используемые в основном и вспомогательном производстве.

Готовая продукция — произведенные на предприятии материальные ценности, прошедшие все стадии обработки, полностью укомплектованные, сданные на склад в соответствии с утвержденным порядком их приемки и готовые к реализации.

Товарами являются материальные ценности, приобретенные у других организаций, предназначенные для продажи.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

Учет товарно-материальных запасов на складе ведут в натуральных и стоимостных единицах по партиям, номенклатурным номерам, группам и т. п.

Запасы приобретают и создают для:

обеспечения производственной деятельности (запасы сырья и материалов, полуфабрикатов);
продажи (запасы готовой продукции, товаров для продажи);
нужд вспомогательных производств (например, запасные части и комплектующие изделия для ремонта оборудования);
обеспечения административно-управленческой деятельности (канцелярские принадлежности, оргтехника и т. п.).

Структура запасов

Запасы предприятия можно условно разделить на три основные группы:

основной запас;
временный запас;
вынужденный запас.

Основной запас служит для обеспечения производственный деятельности (сырье и материалы) и продаж (товары и готовая продукция) и состоит из нескольких частей:

текущий запас сырья и материалов — необходим для выполнения плана по выпуску готовой продукции, ориентированного на покупательский спрос. Размер этого запаса зависит от технологического цикла изготовления продукции;
текущий товарный запас (товары и готовая продукция) — предназначен для нормального функционирования процесса сбыта, своевременного выполнения плана реализации готовой продукции и товаров. У производственных компаний его размер зависит от времени реализации, периодичности поставок, у торговых организаций — от того, какими партиями поступает товар от поставщика, а также от периодичности и времени его поставки;
страховой запас сырья и материалов — нужен для того, чтобы компенсировать неопределенности, связанные с производственным процессом (например, при выпуске бракованных изделий иметь возможность быстро устранить брак или изготовить качественные изделия вместо бракованных);
страховой запас готовой продукции и товаров — ориентирован на организацию внеочередной поставки.

Временный товарный запас — это избыточный запас, который создается на конкретный срок и состоит из трех основных видов:

сезонный запас — формируют в период сезонного роста потребления на рынке (в течение сезона его следует реализовать);
маркетинговый запас — формируют в период проведения маркетинговых акций (в ходе акций этот запас реализуют);
конъюнктурный — в основном создают торговые организации, чтобы получить дополнительную прибыль за счет разницы между старой и новой ценой приобретения (компания оставляет часть товара, приобретенного ранее по более низкой цене, а когда цены на товар у поставщиков повышаются, выбрасывает его на рынок).

Вынужденный запас возникает при затаривании склада. К нему относятся неликвидные товары (товары нормального качества, но в объеме, который трудно быстро реализовать).

Необходимый уровень производства и продаж обеспечивает только основной запас, поэтому нормы рассчитаем именно для него.

При нормировании запасов следует принять во внимание следующие условия:

частота приобретения запасов, объемы партий поставки, возможные товарные кредиты;
реализация готовой продукции (изменение объемов продаж, скидки в цене, состояние спроса, развитость и надежность дилерской сети);
технология производственного процесса (длительность подготовительного и основного процесса, особенности технологии производства);
издержки по хранению запасов (складские расходы, возможная порча, замораживание средств).

РАСЧЕТ НОРМАТИВНОГО УРОВНЯ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Запасы готовой продукции — это готовая продукция, хранящаяся на складе и отгрузочных площадках, а также погруженная в транспортные средства, на которую не оформлены отгрузочные документы.

— необходимый минимум товарно-материальных ценностей (ТМЦ), который важно иметь на складе постоянно. Норма запаса готовой продукции должна обеспечить выполнение плана реализации готовой продукции на определенный период. Если объемы готовой продукции выше расчетного норматива, это говорит о неэффективности распределения финансового потока на предприятии. Когда фактические остатки готовой продукции на складе ниже нормативных, возникают перебои в отгрузке товаров покупателям. Как следствие, предприятие теряет потенциальных клиентов.

Отдельные виды изделий выпускают партиями. Их учет ведется по каждой партии. Некоторые виды изделий поступают на склады поштучно. Соответственно, их учитывают по номенклатурным позициям.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

Готовую продукцию при поступлении на склад можно оценивать по фактической себестоимости или по плановым (учетным) ценам.

Условия поставки определяют в договоре поставки. В нем указывают объем, ассортимент, цену, условия доставки, сроки поставки продукции покупателю. Поэтому при нормировании запаса готовой продукции следует обратить особое внимание на объемы реализации, графики поставки и условия доставки, определенные в договорах.

При расчете нормы запаса готовой продукции на складе главным критерием является объем продаж. Важный момент: в расчете норм запасов готовой продукции необходимо учитывать время на погрузку, комплектование партий готовой продукции, упаковку, доставку покупателю, транспортировку и разгрузку.

К СВЕДЕНИЮ

Норматив остатков готовой продукции на складе рассчитывают умножением среднесуточного количество поступающей из производства готовой продукции на норматив времени в сутках.

Для расчета норматива остатков готовой продукции используют:

данные бухгалтерской отчетности об остатках готовой продукции;
данные о планируемых объемах выпуска готовой продукции;
нормы времени на хранение и проведение складских операций;
нормы времени на предпродажную подготовку;
общий объем реализации готовой продукции за плановый период (год, квартал или месяц).

Расчет норматива запасов готовой продукции на складе

Этап 1.

Рассчитываем поступление готовой продукции на склад за плановый период. Плановый период может составлять год, квартал или месяц. Зная приход готовой продукции на склад за плановый период, можно определить среднесуточный объем готовой продукции.

Объем поступления готовой продукции на склад в плановом периоде (РП ) рассчитывают по формуле:

РП = ТП + ГП н - ГП к,

где ТП — готовая товарная продукция, реализуемая на сторону;

ГП н — остатки нереализованной продукции на начало планового периода;

ГП к — остатки нереализованной продукции на конец планового периода.

Этап 2.

Определяем среднесуточный объем готовой продукции, поступающей на склад. Период считают в днях. Для расчетов принимают месяц, квартал, год (соответственно — 30, 90 и 360 дней).

Расчет среднесуточного объема готовой продукции, поступающей на склад, следующий: общий объем поступления продукции за плановый период делят на число дней расчетного периода.

Формула расчета:

РП ср/с = РП / Т ,

где РП ср/с — среднесуточный объем готовой продукции, поступающей на склад;

РП — объем готовой продукции, поступивший на склад в плановом периоде;

Т — плановый период в днях.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

На данном этапе расчеты производят в натуральном измерении, поэтому для продукции, которая имеет различные единицы измерения (например, штуки, килограммы, метры), среднесуточный объем должен определяться отдельно по каждому наименованию единиц измерения.

Этап 3.

Определяем норматив времени, в течение которого готовая продукция находится на складе с момента поступления до момента отгрузки.

Чтобы узнать норматив времени, следует суммировать все нормы времени, установленные на складские операции: сортировку, складирование, упаковку, маркировку готовой продукции, на комплектование товаров для каждого заказчика или грузополучателя. Важная деталь: все перечисленные нормы времени в целях расчета норматива готовой продукции должны быть выражены в днях.

Формула расчета:

Н гп = Н подг + Н тек,

где Н гп — норматив времени запасов готовой продукции;

Н подг — норма времени на подготовительные операции;

Н тек — норма времени на текущее хранение.

Норма времени на подготовительные операции включает время на:

приемку готовой продукции и ее складирование;
комплектацию партии готовой продукции;
упаковку и маркировку;
доставку продукции на станцию погрузки;
ожидание транспортных средств и погрузку продукции;
сдачу груза и оформление отгрузочных документов.

Этап 4.

Рассчитываем норматив запасов готовой продукции в натуральных единицах. Формула расчета:

НРП = Н гп × РП ср/с,

где НРП — норма запаса готовой продукции в натуральном выражении;

Н гп — норматив времени запасов готовой продукции, дн.;

РП ср/с — среднесуточное количество поступившей готовой продукции в натуральных единицах.

Этап 5.

Норматив запасов готовой продукции, выраженный в натуральном измерении, переводим в денежное выражение. Для этого умножаем полученный норматив на среднюю учетную цену одной единицы продукции.

Учетная цена — это цена, по которой готовую продукцию учитывают на складе (можно учитывать по фактической себестоимости или по плановой стоимости).

ПРИМЕР 1

Производственная компания выпускает штучные изделия. Складской учет ведется по номенклатурным позициям. Продукцию приходуют на склад по плановой цене, которая составляет 1500 руб. за штуку. Плановый период — квартал.

Необходимо рассчитать норматив запасов готовой продукции в первом квартале 2017 г . В данном квартале отдел сбыта планирует отгрузить покупателям 1600 изделий. В дальнейшем ожидаемый объем реализации решено довести до 2000 изделий в квартал.

Согласно данным бухгалтерского учета остаток готовой продукции на конец четвертого квартала 2016 г. составил 260 шт . Руководство компании посчитало, что допустимый объем продукции на складе в конце каждого квартала должен составлять не более 15 % от объема реализации в следующем квартале. Поэтому для расчета норматива готовой продукции было решено принять на конец первого квартала 2017 г. остаток готовой продукции равным 300 шт . (2000 шт. × 15 %).

До момента отгрузки покупателю продукция хранится на складе в среднем 8 дней. Время, необходимое на предпродажную подготовку (сортировка, упаковка), — 0,5 дня, доставка покупателю — 1 день.

1. Рассчитаем плановый выпуск готовой продукции в первом квартале 2017 г . в натуральных единицах. Для этого сложим остаток готовой продукции на складе на начало первого квартала и плановый объем реализации продукции в данном квартале, а из полученной суммы вычтем остаток готовой продукции на конец первого квартала.

Выпуск готовой продукции составит:

260 шт. + 1600 шт. - 300 шт. = 1560 шт .

2. Определим среднесуточный объем готовой продукции, поступающей на склад. Для этого объем готовой продукции, выпущенной в первом квартале, делим на количество дней в плановом периоде. У нас плановый период квартал, значит, делим на 90 дней:

1560 шт. / 90 дн. = 17,33 шт.

На склад должно поступать ежедневно 17 изделий .

3. Определим норматив времени, в течение которого готовая продукция находится на складе с момента поступления до момента отгрузки:

8 дн. (хранение на складе) + 0,5 дн. (предпродажная подготовка) + 1 день (доставка до покупателя) = 9,5 дн.

Норматив времени хранения и сбыта составляет 9,5 дня .

4. Установим норматив запасов готовой продукции в натуральных единицах. Для этого среднесуточный объем поступившей на склад готовой продукции умножаем на рассчитанный выше норматив времени хранения и сбыта:

17 шт. × 9,5 дн. = 161,5 шт.

Норматив запасов готовой продукции — 162 шт .

5. Определим норматив запасов готовой продукции в суммовом выражении. Для этого полученный норматив запаса в количественном выражении умножим на учетную цену, по которой выпущенные изделия приходуются на склад:

162 шт. × 1500 руб. = 243 000 руб.

Норматив запасов готовой продукции в денежном эквиваленте составляет 243 тыс . руб .

Важный момент: норму запасов готовой продукции можно определить, основываясь на периодичности поставок продукции заказчику. Покупатели приобретают у компании-производителя необходимое количество товара, а она восполняет распроданные запасы до целевого уровня с определенной периодичностью.

ПРИМЕР 2

На складе готовой продукции производственной компании есть товар «А», который реализуется в течение двух недель. Компания определила средний объем продаж исходя из продаж последнего квартала.

В предыдущем квартале клиентам было отгружено в среднем 300 штук товара за две недели, то есть 300 шт. — это средний объем потребления продукции за две недели. Допустимое отклонение от среднего показателя компания приняла равным ±50 шт.

Соответственно, целевой уровень пополнения запасов будет 350 шт. (300 + 50) плюс страховой запас, который составляет 20 % от целевого запаса и равен 70 шт . (350 шт. × 20 %). Отсюда норматив запаса товара «А»:

350 шт. + 70 шт. = 420 шт.

Итак, установлен нормативный уровень запаса товара «А», контрольный период — две недели. В результате реализации товара в течение первых двух недель апреля его запас по данным складского учета падает до 300 шт. (текущий уровень).

По истечении двух недель текущий запас сравнивают с нормативным и выясняется, что для пополнения запаса до нормативного уровня необходимо выпустить 120 шт . товара (420 - 300) за две недели . В оставшиеся две недели апреля текущий уровень товара составляет 250 штук. Следовательно, до нормативного уровня нужно еще 170 шт. (420 - 250).

Наличие товара или готовой продукции выше нормы считается излишком . Излишний товарный запас может быть оборачиваемым, но слишком большим. Тогда снижается объем закупок или объем выпуска такого товара.

Излишний товарный запас может иметь медленную оборачиваемость. В таком случае нужно снизить цену и стимулировать продажи (например, предоставить скидки). Бывает, излишний товар не продается совсем. Если расход товара за три-четыре месяца не производился, то он попадает в категорию «мертвого» товара.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМАТИВНОГО УРОВНЯ МАТЕРИАЛЬНО-ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСОВ

Нормирование остатка сырья и производственных материалов так же необходимо, как и нормирование готовой продукции на складе. Из-за нехватки запаса материалов может прерваться производственный процесс, а сверхнормативный остаток будет свидетельствовать о неэффективном использовании денежных средств (закупается большее количество материалов, чем расходуется).

Норму запасов для сырья и материалов производственного назначения рассчитывают на основании программы выпуска готовой продукции, норм и периодичности списания материальных запасов в производство

Определяя потребность в материалах для производства, учитывают:

особенности технологического процесса
сезонность;
используемые производственные мощности;
трудовые ресурсы;
автоматизацию производственных процессов и др.

При нормировании остатков материальных запасов учитывают время хранения ТМЦ до отпуска в производство, и время, необходимое для приемки, складирования, погрузки, разгрузки, доставки материалов в цех (производственное подразделение).

Кроме основного запаса, призванного обеспечивать производство ресурсами между двумя основными поставками, можно создавать страховой запас на случай срыва поставок, брака и порчи товарно-материальных ценностей, задержек на таможне и т. д.

Как показывает практика, страховой запас в большинстве случаев составляет 30-50 % от среднего уровня текущего запаса.

НА ЗАМЕТКУ

Страховой запас не предусматривают в следующих случаях:

вид МПЗ не критичен для производства, то есть его возможный дефицит не приведет к серьезным последствиям, существенным потерям или остановке производства;

при нерегулярных (например, сезонных) поставках;

при импульсном расходе, когда короткие интервалы наличия спроса на МПЗ перемежаются длительными интервалами его полного отсутствия.

Для расчета нормы основного запаса ТМЦ нужно знать общий расход материалов, которые будут отпущены в производство за определенный плановый период. Такой расход обычно отражен в калькуляции затрат на производство. Напомним, что плановый период определяется в днях (месяц — 30 дней, квартал — 90 дней, год — 360 дней).

Зная общий расход сырья и материалов за плановый период, можно определить их среднесуточный расход по формуле:

Р ср/с = Р / Т ,

где Р ср/с — среднесуточный расход товарно-материальных ценностей;

Р — расход сырья и материалов за плановый период;

время хранения материалов;
время, необходимое для приемки, складирования, погрузки, разгрузки, доставки ТМЦ до цеха.

ПРИМЕР 3

Сметой затрат на производство удобрений предусмотрено, что в течение месяца расходуется сырье в количестве 1200 кг . Сырье завозят регулярно через 5 дней. Компания страховой запас не формирует. Соответственно, норма запаса материальных ценностей составит 5 дней.

Определим потребность (норматив) по сырью:

1200 кг / 30 дн. = 40 кг/дн. — однодневный расход материальных ценностей;

40 кг/дн. × 5 дн. = 200 кг — норматив потребности в сырье между поставками.

Предположим, 1 кг сырья стоит 100 руб. Тогда потребность в сырье составит:

200 кг × 100 руб. = 20 000 руб .

Выводим общую формулу норматива по сырью и материалам (Н с/м ):

Н с/м = Т норм ×·С ×·Ц,

где Т норм — норма запаса;

С — среднедневное потребление сырья в натуральных единицах;

Ц — стоимость единицы потребляемого сырья.

Рассмотренная норма запаса определялась только временем пребывания сырья на складе, то есть текущим складским запасом. Мы не учли время на доставку и приемку сырья, на его подготовку к производству. С учетом этого времени норму запаса в днях (Т норм ) можно рассчитать по формуле:

Т норм = Т тек + Т тран + Т подг + Т страх,

где Т тек — текущая норма запаса, то есть время хранения материала на складе с момента прихода до отпуска в производство;

Т тран — время доставки сырья до склада;

Т подг — время на приемку сырья (взвешивание, расфасовка, складирование);

Т страх — время на подготовку сырья к производству (взвешивание, подготовка документов, доставка до цеха, приемка на складе цеха).

Пусть среднее время составляет:

хранение на складе — 5 дн.;
транспортировка — 1 день;
приемка сырья — 0,5 дн.;
подготовка сырья к производству — 0,5 дн.

Т норм = 5 + 1 + 0,5 + 0,5 = 7 (дней).

Норматив сырья с учетом времени на его транспортировку, приемку, хранение и отпуск в производство составит:

в натуральных единицах: 40 кг/дн. × 7 дн. = 280 кг ;
в суммовом выражении: 280 кг × 100 руб. = 28 000 руб .

ОПТИМАЛЬНЫЙ РАЗМЕР ПАРТИИ ЗАКАЗА

Для нормирования сырья и материалов важно определить оптимальный размер партии заказа и частоту завоза.

На размер партии заказа и оптимальную частоту завоза влияют следующие факторы:

объема спроса (оборота);
транспортно-заготовительные расходы (доставка материалов до организации, погрузка на складе поставщика и разгрузка на складе покупателя);
затраты на хранение запаса (аренда складского помещения; заработная плата кладовщиков, потери от естественной убыли имущества или убытки от снижения его потребительских качеств).

Одним из наиболее эффективных инструментов при расчете необходимого размера заказа является формула экономически оптимального размера заказа (формула Харриса-Вильсона):

где ОРЗ — оптимальный размер заказа, ед. изм.;

А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

S — потребность в заказываемом продукте, ед. изм.;

I — затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб.

Важная деталь: затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А ) представляют собой издержки на поставку только одной товарной позиции.

Среднюю себестоимость запаса рассчитывают как среднее значение себестоимости на конец периода за последние 12 месяцев.

ПРИМЕР 4

Производственная компания приобретает сырье для изготовления стальных изделий. Затраты на поставку 1 т металлолома составляют 250 руб ., доля затрат на хранение 1 т лома — 10 % от его средней стоимости за расчетный месяц (коэффициент 0,1).

Стоимость 1 т металлолома — 10 руб ., месячная потребность — 1500 т .

Еще одним важным показателем, который обеспечивает бесперебойность заказа, является точка возобновления заказа.

Точку возобновления заказа (Т з ) определяют по формуле:

Т з = Р з × Т ц + З р,

где Р з — средний расход товара в расчете на единицу продолжительности заказа;

Т ц — продолжительность цикла заказа (временной интервал между размещением заказа и его получением);

З р — размер резервного (гарантийного) запаса.

Рассмотрим пример расчета точки возобновления заказа.

ПРИМЕР 5

Производственная компания закупает металлолом. Годовой объем спроса составляет 18 000 т и равен объему закупок (металлолом компания расходует равномерно). Заказ исполняется в течение 7 дней.

Примем для расчета, что в текущем году 360 дн. Тогда средний расход металла на единицу продолжительности заказа составит:

Р з = 18 000 т / 360 дн. × 7 дн. = 350 т .

Страховой объем заказа составляет 50 % от спроса, то есть 50 % от расхода материала на изготовление заказа:

350 т × 50 % = 175 т .

Определим точку возобновления заказа :

Т з = 350 т + 175 т = 525 т .

Данный показатель означает следующее: когда уровень запаса металлолома на складе достигает 525 т, нужно сделать очередной заказ поставщику.

Величина запасов готовой продукции оказывает существенное влияние на доходы компании.
Нормирование складских запасов позволяет эффективно использовать денежные средства.
Нормирование готовой продукции помогает избежать затаривания склада или дефицита товарной продукции, который может привести к потере потенциальных клиентов, ухудшить имидж компании.